Réduire les Temps Sans Valeur Ajoutée (TSVA) en maintenance

Un enjeu de performance

La maintenance industrielle est un levier stratégique pour garantir la disponibilité, la fiabilité et la sécurité des équipements. Pourtant, une part significative du temps consacré aux interventions ne contribue pas directement à la remise en état ou à la prévention des pannes. Ces périodes improductives, appelées Temps Sans Valeur Ajoutée (TSVA), représentent un potentiel d’optimisation souvent sous-estimé.

Comprendre les TSVA en maintenance

Les TSVA désignent tout temps consommé par les équipes de maintenance sans impact direct sur le diagnostic, la réparation ou la prévention d’une défaillance. Ils allongent le temps moyen de réparation (MTTR), immobilisent les actifs et génèrent des coûts indirects.

Parmi les exemples courants :

• Attente d’autorisation d’accès ou de permis de travail
• Recherche d’outils, de pièces ou de documentation
• Déplacements entre zones d’intervention et magasin
• Retours inutiles à l’atelier

Dans de nombreux secteurs, les TSVA peuvent représenter jusqu’à 50 % du temps total d’intervention. Le terme « wrench time », utilisé dans les pays anglo-saxons, illustre cette réalité.

Typologie des temps en intervention

Les temps de maintenance peuvent être classés en trois catégories :

• Temps à Valeur Ajoutée (TVA) : Activités directement liées à la remise en état ou à l’amélioration de l’équipement (diagnostic, remplacement de pièces, réglages).
• TSVA incompressibles : Obligations réglementaires ou sécuritaires (consignation, ventilation).
• TSVA compressibles ou éliminables : Pertes liées à des défauts d’organisation ou d’anticipation (attente de matériel, absence d’outillage, mauvaise coordination).

Principales sources de gaspillage

Les TSVA proviennent souvent de dysfonctionnements organisationnels :

• Attentes liées aux autorisations ou à la disponibilité des ressources
• Déplacements non optimisés
• Préparation insuffisante des interventions
• Stocks inadaptés ou documentation manquante
• Processus administratifs trop lourds
• Reprises d’intervention dues à un diagnostic erroné

Méthodes pour identifier les TSVA

Plusieurs outils issus du Lean Management et du TPM permettent de repérer les TSVA :

• Analyse des flux de travail
• Observation terrain (Gemba Walk)
• Méthode 5S pour optimiser les postes et réduire les pertes
• Diagrammes spaghetti pour visualiser les déplacements
• Bonnes Pratiques pour Réduire les TSVA

La réduction des TSVA repose sur une approche structurée et collaborative :

• Préparation rigoureuse des interventions (check-lists, kits de pièces)
• Organisation logistique optimisée (magasins, outils numériques)
• Standardisation des procédures pour limiter les temps d’attente
• Formation continue et accès facilité à la documentation
• Mise en œuvre de démarches d’amélioration continue (Kaizen, indicateurs de performance)

Conclusion

La maîtrise des TSVA constitue un levier puissant pour améliorer la performance globale de la maintenance.

Elle permet :

• De réduire les temps d’arrêt et le MTTR
• D’optimiser l’utilisation des ressources humaines et matérielles
• De diminuer les coûts indirects
• De renforcer la sécurité et la satisfaction des équipes

La clé réside dans la préparation, la standardisation et l’observation terrain. Transformer le temps perdu en temps productif est une démarche structurante pour toute organisation industrielle soucieuse d’excellence opérationnelle.

Sources : 
Article complet par Rabah ACHEMAOUI
Article dans Techniques de l’ingénieur : "Efficacité opérationnelle en maintenance - Analyse et outils" par Rabah ACHEMAOUI


Rabah ACHEMAOUI
Directeur du développement de la maintenance et numérisation
Fouré Lagadec (group SNEF – France)
Administrateur AFIM